为深入贯彻落实党中央、国务院关于“推动传统产业高端化、智能化、绿色化发展”的决策部署，紧扣省委、省政府“强工业”行动部署要求，结合我县“十四五”工业发展规划中期评估实际，县工信局成立专项调研组，自2025年6月中旬至7月底，通过“一线走访+座谈交流+数据比对”相结合的方式，深入全县12个乡镇（街道）、23家规上传统企业（涵盖纺织服装、机械制造、绿色食品、新型建材四大主导产业）开展实地调研，并与县发改、科技、人社、生态环境等部门及行业协会、企业代表进行6场专题研讨。现将调研情况报告如下：

一、传统产业改造升级是新质生产力发展的“必由之路”：从“路径依赖”到“动能转换”的现实考量

传统产业是我县工业经济的“压舱石”。据统计，2024年全县规上工业企业中，纺织服装、机械制造、绿色食品、新型建材四大传统产业企业数量占比达78%，产值贡献率62%，吸纳就业人口占全县工业从业人员的73%。调研中，我们深刻认识到：新质生产力并非“另起炉灶”的新兴产业，而是以科技创新为引领，对传统产业的生产要素进行重新组合、对生产流程进行系统优化、对产业结构进行迭代升级的“升级形态”。

以XX镇纺织产业园为例，这里聚集了我县60%的纺织企业，过去很长一段时间，“低附加值、高能耗、劳动密集”是行业标签——一台细纱机每天需3名工人轮班，吨纱耗电比行业先进水平高15%，产品以初加工坯布为主，利润空间不足5%。2024年以来，在县工信局“传统产业数字化改造专项扶持政策”支持下，园区内XX纺织率先引入智能纺纱系统，通过5G+工业互联网平台实现设备联网、数据实时采集，不仅将单台设备用工降至1人，吨纱综合能耗下降12%，更依托数据建模开发出“差异化纱线”产品，附加值提升30%，带动周边5家企业跟进改造。这一变化让我们直观感受到：传统产业的“旧瓶”只要装上创新的“新酒”，完全可以成为新质生产力的“孵化器”。

再观机械制造产业，作为我县“老牌支柱”，过去主要生产通用零部件，技术含量低、市场竞争激烈。2025年上半年，XX机械通过与高校共建“智能装备联合实验室”，将工业机器人技术应用于汽车零部件生产线，成功开发出“新能源汽车精密齿轮箱”，产品被国内某头部车企纳入供应商体系，企业产值同比翻番。企业负责人坦言：“以前总觉得‘老本行’干不出新花样，现在才明白，只要盯着市场需求转、跟着技术前沿走，传统产业一样能‘老树发新芽’。”

这些案例印证了一个规律：新质生产力的培育，不是要“淘汰传统产业”，而是要通过技术创新、模式创新、管理创新，推动传统产业从“要素驱动”向“创新驱动”转变、从“规模扩张”向“质量效益”转变、从“低端供给”向“高端供给”转变。对我县而言，这既是应对资源环境约束趋紧、劳动力成本上升的“必答题”，更是推动县域经济高质量发展的“关键招”。

二、传统产业改造升级的“现实图景”，成效初显但瓶颈犹存的多维观察

本次调研覆盖我县四大传统产业，通过发放调查问卷（回收有效问卷217份）、现场查看生产车间、查阅企业财务报表等方式，梳理出当前传统产业改造升级的“三个阶段性特征”和“三大共性矛盾”。

（一）成效初显：三大领域的“看得见的变化”

1. 智能化改造“点上突破”。23家被调研企业中，14家已实施或正在推进智能化改造，占比60.9%。其中，纺织企业普遍引入自动络筒机、智能分拣系统，生产效率平均提升25%；机械制造企业中，80%的企业应用了CAD/CAE设计软件，部分企业试点“数字孪生”技术，产品研发周期缩短30%；绿色食品企业通过自动化生产线改造，人工操作环节减少40%，食品安全可控性显著提高。XX食品公司负责人介绍：“过去生产腌菜靠人工翻坛，现在用智能发酵罐，温度、湿度自动调控，不仅产量翻了一倍，亚硝酸盐超标风险也降到了零。”

2. 绿色化转型“梯度推进”。在环保政策倒逼和市场消费升级双重作用下，传统产业的“绿色意识”明显增强。调研显示，17家企业通过了ISO14001环境管理体系认证，较2023年增加8家；12家企业实施了余热回收、废水循环利用项目，单位产值能耗同比下降8.6%。XX建材公司投资300万元改造燃煤锅炉，采用生物质燃料+超低排放技术，每年减少二氧化碳排放1.2万吨，不仅获得省级“绿色工厂”认定，还因环保指标达标拿到了某重点工程的长期订单。

3. 融合化发展“破题开局”。“两化融合”（信息化与工业化融合）成为企业共识，23家企业中，11家企业通过国家两化融合管理体系贯标评定，较2023年翻一番。XX机械与工业互联网平台合作，将设备运行数据接入平台，实现远程运维，服务收入占比从5%提升至18%；XX纺织搭建“供应链协同平台”，与上游棉花种植户、下游服装品牌商共享需求信息，库存周转天数从45天缩短至20天。

（二）瓶颈犹存：制约升级的“三大共性矛盾”

1. “不想改”的认知偏差仍存。部分企业主存在“小富即安”心态，认为“传统产业能赚钱就行，改造投入大、见效慢”。调研中，7家小微企业明确表示“近期没有改造计划”，理由集中在“缺资金”“怕风险”。一家小型服装厂老板坦言：“厂房是租的，设备用了十几年，投几十万搞智能改造，万一市场变了怎么办？不如把钱用来接订单。”这种短视思维在代加工企业中尤为突出。

2. “不敢改”的能力短板突出。技术、人才、资金的“三缺”问题仍是主要障碍。技术方面，多数企业缺乏自主研发能力，核心技术依赖外部供应商；人才方面，既懂生产工艺又懂数字技术的“复合型人才”极度匮乏，23家企业中，仅有2家企业设有专门的数字化部门，技术工人中初中及以下学历占比达65%；资金方面，智能化改造平均投入需300万元以上，而中小企业融资渠道单一，仅能通过银行贷款解决部分资金，后续运维成本更让企业“望而却步”。XX机械财务总监算了笔账：“改造生产线花了800万，贷款利息每年50万，前三年基本不赚钱，很多同行就是被这‘头三年’拖垮的。”

3. “不会改”的路径迷茫普遍。部分企业对改造方向把握不准，存在“跟风改造”“为改而改”现象。例如，有的企业盲目引进高价设备，却未配套数据管理系统，导致“设备联网但数据孤岛”；有的企业投入大量资金做数字化展示，却未解决生产流程中的实际痛点（如质检效率低、能耗过高等）。调研发现，4家企业的智能化改造项目因“需求分析不充分”未能达到预期效果，企业负责人感慨：“改之前没摸清痛点，改之后反而多了麻烦。”